I. Metoda bezpośredniej obserwacji: Obserwuj trajektorię biegu. Podczas pracy urządzenia sprawdź wizualnie, czy odległość pomiędzy krawędzią taśmy przenośnika a szynami prowadzącymi ramy lub wspornikami kół napinających jest jednakowa.
Jeśli szczelina po jednej stronie znacznie się zmniejszy, a po drugiej stronie zwiększy, a szczelina ta w dalszym ciągu będzie się zwiększać w trakcie pracy, oznacza to niewspółosiowość. Wielkość niewspółosiowości ocenia się zazwyczaj na podstawie krawędzi paska wystającej poza powierzchnię końcową koła napinającego lub odchylającej się od linii środkowej o więcej niż 5% szerokości pasa (np. w przypadku pasa o szerokości 800 mm odchylenie przekraczające 40 mm jest nienormalne).
✅ Zalecenie: wykonaj 1-2 pełne cykle w warunkach-bez obciążenia i przy dużym obciążeniu, aby sprawdzić, czy niewspółosiowość jest stabilna, czy też ma związek z warunkami pracy.
II. Sprawdź, czy nie ma uszkodzeń fizycznych. Długotrwała-niewspółosiowość pozostawi „ślad” na sprzęcie:
Otwory, zużycie lub zagięcia na krawędzi taśmy przenośnika: oznaczają{{0}długotrwałe tarcie z ramą;
Wyraźne zadrapania na powierzchni końcowej koła napinającego lub osłonie bocznej: wskazują, że pasek zetknął się z-niepracującymi częściami;
Poważne zużycie jednej strony gumowej powłoki rolki: Może być spowodowane nadmiernym lokalnym naprężeniem spowodowanym niewspółosiowością paska.
Ślady te można wykryć nawet po zatrzymaniu maszyny, co stanowi kluczowy dowód w diagnozowaniu chronicznej niewspółosiowości paska.
III. Wykorzystanie urządzeń monitorujących do oceny Nowoczesne systemy przenośników są często wyposażone w zautomatyzowane metody wykrywania:
Czujniki niewspółosiowości paska: Zainstalowane po obu stronach paska, wysyłają sygnał przełączający w celu alarmu lub wyłączenia maszyny, gdy niewspółosiowość przekracza ustawiony próg;
Systemy wizyjne maszynowe: użyj kamer do identyfikacji położenia krawędzi taśmy w czasie rzeczywistym, łącząc algorytmy AI (takie jak segmentacja instancji YOLOv5) w celu dokładnego obliczenia niewspółosiowości, osiągając mAP do 99,0%;
Dalmierze laserowe:-bezkontaktowy pomiar odległości od krawędzi taśmy. Dane są wprowadzane do sterownika PLC w celu dynamicznego monitorowania.
W przypadku dużych linii produkcyjnych ten rodzaj inteligentnego monitorowania może zapewnić wczesne ostrzeżenia, zapobiegając eskalacji usterek.
IV. Analizowanie wzorców niewspółosiowości na podstawie warunków pracy Określ charakter niewspółosiowości w oparciu o warunki, w jakich występuje:
Brak niewspółosiowości pod obciążeniem, niewspółosiowość pod dużym obciążeniem → Nieprawidłowy punkt zrzutu materiału lub niewspółosiowość rynny prowadzącej;
Ciągłe niedopasowanie w tę samą stronę → Nieprawidłowy montaż rolek lub nierówne napięcie;
Nieprzewidywalny kierunek, kołysanie w lewo i prawo → Luz paska lub nieprawidłowe połączenie.
